Eine roboterbasierte Handlingzelle der Hans Weber Maschinenfabrik lokalisiert und identifiziert einlaufende Werkstücke vollautomatisch. Das Teachen neuer Werkstücke entfällt komplett und das Bedienen des Systems erfordert keine Roboterkenntnisse.

Innerhalb der Zelle arbeitet das Handlingsystem, bestehend aus Industrieroboter, optischem Erkennungssystem und Förderband. Es lokalisiert und identifiziert einlaufende Werkstücke. (Bild: Hans Weber Maschinenfabrik)

Das mittelständische Unternehmen, die Hans Weber Maschinenfabrik, hat sich auf die Herstellung von Schleifmaschinen für Metall und Holz sowie Extrusionsanlagen spezialisiert. Am Standort im bayerischen Kronach beschäftigt man aktuell rund 470 Mitarbeiter und ist international in über 62 Ländern vertreten. Mit den jüngsten Sparten, dem Bereich der additiven Fertigung sowie der Abteilung für Automatisierung und Robotik, will das Unternehmen das Produktportfolio auf noch breitere Füße stellen. Unter dem Bereich Weber Robotik und Automatisierung werden komplexe industrielle Robotik- und Automatisierungslösungen konzipiert und realisiert.

Sortieren, Stapeln, Handhaben: all das bietet das modulare Palettier- und Sortiersystem. Es ist darauf ausgerichtet, eine Vielzahl an Materialarten zu verarbeiten – ganz egal ob Metall, Holz oder Kunststoff. Um das System bedienen zu können, sind keinerlei Robotikkenntnisse notwendig. Es arbeitet also komplett „teachfrei“, das heißt, das Einlernen neuer Werkstücke erfolgt komplett automatisiert.

Bei der Entwicklung der Anlage stand vor allem der Aspekt der wirtschaftlichen Rentabilität im Mittelpunkt. Insbesondere für Anwender mit geringen Losgrößen und hoher Variantenvielfalt. Es musste also eine Lösung entwickelt werden, bei der das Bestimmen des Greifpunktes und der Ablageposition autonom ohne jeglichen Eingriff des Bedienpersonals erfolgt. Aus diesen Anforderungen entstand ein Handlingsystem, welches aus den Kernkomponenten Industrieroboter, optisches Erkennungssystem und Förderband besteht und damit einlaufende Werkstücke lokalisiert und identifiziert. Diese werden vollautomatisch eingelernt und optimiert auf einer Europalette oder einem anderen Ladungsträger abgelegt. Über die Anwenderschnittstelle, das Touchpanel „Rob Simple Control“, kann der Bediener entsprechende Parameter wie beispielsweise die Höhe der einzelnen Werkstückstapel vorgeben sowie den aktuellen Prozess überwachen.

Als Neuerung im Bereich Mischen und Dosieren hat Koch-Technik, Ispringen, mit den mobilen und flexiblen Steuergeräten Typ SLT und MCT für volumetrische Vormischer und Dosierstationen viel Wert auf Konnektivität, Bedienkomfort und ein leichteres Handling an der Verarbeitungsmaschine gelegt. Dies wird unterstrichen durch die einfache und intuitive Bedienoberfläche, welche über einen 7 Zoll großen Touchscreen dargestellt wird. Mehr über die neuen Steuergeräte erfahren Sie hier

Um die Flexibilität bei unterschiedlichen Werkstücken zu erhöhen, ist die Anlage mit einem Werkzeugwechsler mit verschiedenen Roboterwerkzeugen ausgestattet. Zu den weiteren Anforderungen gehörte auch die Funktionalität bei Vorschubgeschwindigkeiten von bis zu 10 m/min, eine Arbeitsbreite von bis zu 1.350 mm sowie eine maximale Abstapelfläche von 1.200 mm x 800 mm zu gewährleisten. Dafür bedarf es geeigneter Hardware und der Beteiligung zahlreicher Unternehmensbereiche in der Entwicklung. Angefangen von der mechanischen und elektrischen Konstruktion bis hin zur Entwicklung der Robotersoftware und Kameratechnik. Die autonom arbeitende Handlingzelle ist das Herzstück der Systeme und wurde in Deutschland und auch international als Patent angemeldet. Weber Robotik und Automatisierung bietet aber auch Komplettlösungen mit der Integration von Förderbändern, Palettenbahnhöfen und Teilewendern bis hin zu fahrerlosen Transportsystemen. Die Abstimmung und Konzeptentwicklung erfolgt anwender-individuell. Im Anschluss simuliert Weber die Taktzeiten und den Ablauf. Dadurch ist es dem Anwender möglich, seine Lösung digital freizugeben – noch bevor das eigentliche Produkt gefertigt wird.

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